Прокладки из паронита

Паронит, прокладки СНП — плоский композиционный уплотняющий прокладочный материал, изготовляемый путём вулканизации и вальцевания под давлением смеси, состоящей из асбеста, каучука и порошкообразных наполнителей и имеющий слоистую конструкцию.

Паронит выпускается промышленностью в виде листов размерами от 300х400 мм до 1770х3000 мм и толщиной от 0,4 до 6,0 мм, а также в виде прокладок готового размера и формы. Листы толщиной до 2 мм могут быть свёрнуты в рулоны.

Паронит используется для изготовления прокладок для герметизации стационарных плоских стыков труб, насосов, арматуры с газообразными и жидкими враждебными средами в широких диапазонах температур и находящихся под давлением в разных климатических условиях.

В частности, используется в качестве уплотнителя при таких рабочих средах, как перегретая вода и перегретый пар, сжиженные газы, нейтральные инертные и враждебные газы, нефтепродукты, водные растворы солей, щёлочи с кислотами и их водные растворы, окислители, органические растворители. Перед использованием паронитовую прокладку нужно с обеих сторон смазать графитовым порошком для предотвращения его слипания (спекания) с материалами соединяемых деталей. При изготовлении прокладок из паронита крупных размеров (больше 1,5 м) в некоторых случаях допускается склеивание его из нескольких частей внахлёст либо по типу «ласточкин хвост» резиновым клеем 88Н.

В состав паронита предуготовленного для применения в условиях тропического микроклимата вводят фунгицид и маркируют буквой «Т».

Паронит также обширно использовался и продолжает использоваться в качестве прокладки-уплотнителя в моторах внутреннего сгорания, в частности между головкой блока цилиндров и блоком цилиндров.

При изготовлении паронита используются в числе 10-18 % как естественный, так и синтетические каучуки, являющиеся связующим полимерным веществом. Свойства паронита также зависят и от длины (качества) асбестовых волокон, добавляемых в числе 40-80 %. Асбест может заменяться полиарамидом.

Наполнители вводят в состав паронита для придания определённых свойств, либо упрощения технологических процессов при производстве. В качестве наполнителей, в зависимости от марки паронита, могут использоваться следующие вещества:

каолин (5-10 %) — содействует возрастанию прочности и маслостойкости паронита;
кольца уплотнительные;
глинозём — содействует возрастанию термостойкости, кислотостойкости, прочности, стабильности к враждебным средам паронита;
барит (10-40 %) — содействует возрастанию стабильности паронита к воздействию кислот и щелочей;
железный сурик (5-10 %) — содействует возрастанию термостойкости, стабильности к некоторым средам паронита и облегчает вальцевание при производстве;
магнезия жжёная — содействует возрастанию термостойкости паронита;
графит (5-10 %) — содействует снижению прилипания паронита к соединяемым деталям;
технический углерод (1-10 %) — в основном играет роль красителя паронита;
растворители каучука (бензин, этилацетат) — используются в процессе производства;
сера (до 10 %) — используется в процессе производства для вулканизации паронита, при применении в составе паронита фторкаучуков взамен серы используется бис-фурилиденгексаметилендиамин;
ускорители вулканизации — такие как тиурам, каптакс, альтакс, сантокюр, дифенилгуанидин;
активаторы ускорителей вулканизации — окись цинка;
фунгициды — придают тропикостойкость парониту.
Технологический процесс производства паронита заключается в послойном вальцевании под давлением смеси из наполнителя(ей) и раствора каучука в его растворителе с дальнейшей вулканизацией под прессом. При этом состав внешних и внутренних слоёв паронита отличается для большей приспосабливаемости поверхности прокладок из него к неровностям соприкасаемых деталей герметизируемого соединения: pgn.su.

Комментарии и пинги к записи запрещены.